2.1泡沫
在高温高压喷射溢流染色机中，泡沫是由于高速运行和液体循环引起高能量湍流而产生的。影响泡沫形成的因素包括染料和标准化用剂的类型和数量，织物上纤维处理剂的数量以及所用染色助剂的起泡性能。
防止方法：
用低泡沫助剂或溶剂法预精练能消除纤维上沾污所引起的泡沫。在选择染料时应考虑其起泡性能，尽可能选择低起泡性的染料和助剂。最好避免使用消泡剂，因为它会沾污织物，如果将其他助剂保持最低量，那么消泡剂需要量也可降低。当然，起泡是一个普遍问题，因此有时不得不加入消泡剂。
2.2折皱（皱条）
涤纶织物在高温高压喷射溢流染色机染色会出现折皱。折皱常呈鸡爪花形状，这是由于织物呈折叠状堆放时间过长而引起的。如果织物呈折叠状，而这种纤维的冷却通过二级玻璃化温度时，最容易产生永久性的折皱。
防止方法：
机器不要过载，只要不引起缠结问题，整个堆放室要充分利用。在堆放室内，织物的翻转速度和移动速率应该相当高（一般能认可的最高翻转时间为 2-3min）。加热和冷却速度不要太快，其中后者更为重要。染色时先将织物松弛，精练，预定形。在染色终了时，不要一开始就往机内引入冷水冷却，否则会使织物受到相当大的热冲击。不要将湿热的织物出机装入箱中，织物应在室温下出机。不要将织物离心甩水（除非有特殊需要），可选用真空脱水。降低最高染色温度，在染浴或前处理时采用平滑剂。
2.3 色不匀
色不匀产生的原因是升温过快，保温时间太短，布的循环速度过缓，染料吸附不均匀，布容量远远超过标准容量。
防止方法：
合理确定升温时间和保温时间，重新调整喷嘴压力，选择喷嘴隙缝及圆锥管，以增加布速。合理选择染化料，拼色中若选用上染速率相差较大的分散性染料，则应适当增加分散剂或染料，布容量要适中。
2.4 低聚物
低聚物是聚合时生成的低分子量的缩聚物，在涤纶纤维商品中，大部分的低聚物是从 3个乙基对
苯二甲酸酯形成的环状化合物。低聚物在高温时会溶解在染浴中并从溶液中结晶析出，然后在冷却时沉积到机械或织物的表面，特别在低液流区。低聚物沉积在机器上，如热交换器，会使液流受约束，使之失去热交换效率。低聚物沉积在纤维表面，会成为白色斑点。
低聚物的消除：染色前将织物用溶剂精练，可以克服低聚物的问题。也可以在染色时加入低聚物控制剂，以增加低聚物在染浴中的溶解度或产生一个稳定的低聚物分散体。在后处理中采用助剂，所产生的清洗作用也能帮助去除沉积的油脂和染料。
2.5分散染料的凝聚
染料的凝聚会使织物产生色点，降低染料的吸收或延长染色时间，降低摩擦牢度。凝聚产生的原
因是染浴中的电解质太多，助剂的不相容性引起助剂和染料两者的沉淀，非离子型助剂在高温时促进沉淀和凝聚或阻止上染。染色时间太长，上染速率太快，染料的加工质量差，染料的浓度太高，染浴受到沾污等。
凝聚的防止方法：
尽量减少染浴中的电解质，选择相容性好的助剂。缩短染色时间，上染速率不要太快。做好染料进厂后的检测分析，增加分散剂的用量。织物在染色前充分洗净，加强设备的清洁、保养工作。
2.6缠结
布束打结会导致停机，特别是用全充满式的机器。轻薄织物易于浮起，这种麻烦最大。有一些全充满式的机器装配了反喷射和控制阀，它们可以在堆放区控制织物的堆放。然而，由于不可能看到织物是如何堆放的，因此仍有问题产生。减少缠结只有依靠操作工的经验和责任心。
2.7 染斑和色点
染斑和色点产生的原因是染料凝聚，染浴中的低聚物。
防止方法：参见凝聚的防止方法和低聚物的消除。
2.8起毛和擦伤
起毛和擦伤产生的原因是喷嘴直径过小，布速与导布轮的旋转速度比例失调，搬运坯布或半制品时撞击，开幅时被擦伤。
防止方法：
根据染物的单位重量选用合适直径的喷嘴，使喷射压力适中，布速应与导布轮的旋转速度相称，搬运坯布或半制品时轻拿轻放，采用手工开幅。
2.9伸长
伸长产生的原因是织物容量过低，使其运送距离变长，以致张力增大。染液的液面设定过高，因而增加了水与织物间的阻力。
防止方法：
控制适中的容布量，液面尽可能保持最低水平。
